3. 快速定位：通过手动操作或使用快速定位装置，将切削刀具移动到距离工件接近的位置，并确保避免与工件碰撞。

4. 工艺参数设定：根据工件材料、切削刀具和加工要求，设置合适的切削参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等。

5. 编程设置：使用编程软件或数控系统，根据加工图纸确定加工路径和工艺参数，并将其转化为加工指令代码（如G代码）。

6. 加工路径检查：检查编程设置的加工路径是否与实际工件相符合，确保切削刀具在正确的路径上进行切削操作。

7. 确认安全性：检查夹紧工件和切削刀具的安全性，确保零件夹紧稳定，切削刀具不会与任何障碍物发生碰撞。

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普通铣床的加工精度通常根据和行业规范进行评定。以下是一般情况下普通铣床的加工精度范围：

1. 尺寸公差：普通铣床的尺寸公差通常在±0.1mm范围内。这意味着加工后的零件尺寸与设计尺寸之间的偏差不会超过±0.1mm。

2. 平行度：普通铣床通常能够实现比较好的平行度精度。通常，平行度要求在0.05mm以内，具体值取决于零件的大小和形状。

3. 垂直度：普通铣床在加工时能够实现较好的垂直度控制。通常，垂直度要求在0.05mm以内。

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3、正确使用夹具和支撑架：在装夹工件时，要正确使用夹具和支撑架，确保工件的位置稳定，不会出现晃动或倾斜。同时，要注意夹具和支撑架的强度和刚性，避免在加工过程中发生共振或颤动，导致磕碰。

4、避免超负荷运转：在加工过程中，要避免超负荷运转，以免造成铣床的颤动或摇晃，导致刀具或工件的磕碰。要根据加工材料的性质和厚度等因素，合理选择铣床的转速和进给速度。

5、加强操作人员的培训：操作人员的技能水平对避免磕碰情况至关重要。要加强对操作人员的培训，使其熟练掌握铣床的操作技巧和维护要求，提高其安全意识和操作水平。

6、注意加工环境的清洁：加工环境的不清洁也可能导致磕碰。应定期清理铣床周围的杂物和油污，保持工作区域的整洁和安全。