3. 快速定位：通过手动操作或使用快速定位装置，将切削刀具移动到距离工件接近的位置，并确保避免与工件碰撞。

4. 工艺参数设定：根据工件材料、切削刀具和加工要求，设置合适的切削参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等。

5. 编程设置：使用编程软件或数控系统，根据加工图纸确定加工路径和工艺参数，并将其转化为加工指令代码（如G代码）。

6. 加工路径检查：检查编程设置的加工路径是否与实际工件相符合，确保切削刀具在正确的路径上进行切削操作。

7. 确认安全性：检查夹紧工件和切削刀具的安全性，确保零件夹紧稳定，切削刀具不会与任何障碍物发生碰撞。

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CNC（Computer Numerical Control）加工铣床是利用数控系统控制铣床进行自动化加工的设备。具体操作步骤如下：

1. 设计与准备：根据加工要求和工程图纸，确定加工方案和工艺路线。选择适当的刀具和夹具，并将工件进行定位和夹紧。

2. 创建加工程序：使用CAM（Computer-Aided Manufacturing）软件，根据工程图纸生成加工程序。该程序描述了切削路径、切削刀具和切削参数等关键信息。

3. 导入程序：将加工程序导入到CNC控制器中。可以通过U盘、网络或其他外部设备进行导入。

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2、率加工：铣床加工中心具有自动换刀功能，可以在一次装夹中完成多个工序的加工，减少了工件装夹和更换刀具的次数，从而提高了加工效率。此外，铣床加工中心还可以实现多轴联动加工，进一步提高了加工效率。

3、适应性强：铣床加工中心可以加工各种形状和尺寸的零件，特别是对于复杂曲面和异形零件的加工具有显著优势。通过更换不同的刀具和夹具，铣床加工中心可以适应不同的加工需求，实现一机多用。

4、操作简便：铣床加工中心的操作界面友好，操作简便。工人只需通过编程或选择预设的加工程序，就可以实现自动化加工，降低了操作难度和劳动强度。

5、降低生产成本：铣床加工中心的自动化和智能化程度较高，可以减少人为误差和废品率，提高材料利用率。同时，由于加工、精度高，可以节省生产成本和时间成本。