4. 机床调零：通过CNC控制器进行机床的坐标系设置和工件加工零点的确定。这些坐标信息用于描述工件在机床中的位置和运动。

5. 刀具设置：安装并设置切削刀具。根据加工程序和切削参数，调整刀具的位置、长度和切削速度等。

6. 参数设定：根据工件材料、刀具类型和加工要求，设置数控铣床的加工参数。包括主轴速度、进给速度、切削深度等。

7. 执行加工：运行数控铣床，启动加工过程。CNC控制器根据导入的加工程序和设置的参数，控制刀具在工件上进行切削操作。

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4. 宽材料适应性：铣床适用于加工多种金属和非金属材料，如钢、铝、铜、不锈钢、塑料等。通过合理选择刀具和加工参数，可以适应不同的材料和加工要求。

5. 刀具灵活性：铣床可以使用多种类型的刀具进行加工，如平面刀、球头刀、立铣刀、T型刀等。不同类型的刀具可以用于不同的加工任务，提供更多的加工选择。

6. 加工：铣床具有较高的加工效率，可以通过高速切削和快速移动等方式提高加工速度。数控铣床通过优化加工路径和加工参数，进一步提高了加工效率。

7. 灵活性和可定制性：铣床具有较高的灵活性和可定制性，可以根据工件要求进行加工过程和工艺参数的调整，以满足不同的需求。

需要注意的是，具体的加工特点可能会因铣床型号、刀具选择、切削参数和加工工艺的不同而有所差异。在实际应用中，应根据具体情况选择合适的铣床设备和工艺方案，以获得的加工效果。

4. 调整铣床：根据工件的尺寸和形状，调整铣床的工作台位置、倾斜角度和刀具架位置。确保刀具能够准确地接触工件并进行切削。

5. 安装刀具：选择适当的刀具，并将其安装到铣床上。注意刀具安装的方向和稳固性，确保其与工件接触的正确位置。

6. 设定加工参数：根据工件材料和加工要求，设定切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。可以参考刀具制造商提供的加工参数指导。

7. 针对加工轮廓：如果要进行轮廓加工，可以通过辅助设备（如数控系统）设定加工路径和切削参数，使刀具按照预定路径进行加工。

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