7. 模具精加工：进行模具的细节加工，如表面处理、开槽、螺纹等。使用高精度切削工具和精细的切削参数，实现模具的和高质量要求。

8. 模具装配和调试：进行模具的组装和调试工作。安装配件、调整间隙，确保模具的正常操作和功能。

9. 模具测试和修正：进行模具测试和调整，验证模具的设计和加工是否符合要求。根据测试结果，进行必要的修正和优化。

10. 模具完成和后续处理：完成模具加工后，对模具进行清洁、抛光和防锈处理等，以保护模具表面和延长使用寿命。

车床加工

CNC加工是一种高精度的加工方式，可以实现较为的零件制造。CNC加工精度的实际水平受到多个因素的影响，包括机床精度、切削工具、编程和控制系统等。以下是一般情况下的CNC加工精度范围：

1. 位置精度：位置精度是指在加工过程中，数控机床在各个坐标轴上所能达到的定位精度。通常以“μm”（微米）为单位表示，例如0.01mm。这个数值表示了机床在特定位置上的误差范围。

2. 重复定位精度：重复定位精度是指在多次重复定位时，数控机床能够重复达到同一位置的能力。也以“μm”为单位表示，例如0.005mm。这个数值表示了机床在同一位置的重复性能。

车床加工

6. 环境控制：确保加工环境的温度、湿度和振动等因素稳定，并采取必要的环境控制措施，以减小外界因素对加工精度的影响。

7. 质量控制与检验：加工完成后，采用高精度的测量设备对零件进行的质量检验，确保其尺寸、形状和公差符合设计要求。

8. 持续改进与优化：在实际加工过程中以及质量评估中，持续进行改进和优化，寻求加工精度的提升和稳定性的改善。

高精度CNC加工在需要尺寸和表面质量的零件制造中具有广泛应用。例如航空航天、半导体、光学器件、设备等领域。通过合理的加工流程和详细的质量控制，可以实现对零件加工精度的高度要求。